كيفية منع عيوب المسامية الناجمة عن زيادة الرطوبة أثناء إنتاج المسبوكات باستخدام تقنية الرمال المطلية في الصيف؟

خلال فصل الصيف ، هناك زيادة كبيرة في عيوب المسامية عند استخدام الرمال المطلية لإنتاج المسبوكات ، والتي ترتبط برطوبة الهواء عالية وزيادة هطول الأمطار في الصيف. من أجل مواجهة زيادة المسامية في الرمال المطلية الصيفية ، تحتاج كل من مؤسسات الإمداد الرملي المطلية والمسابك إلى اتخاذ تدابير للتخلص من ظاهرة المسامية في مصبوب إنتاج الرمال المطلية.

1. يمكن تسخينها إلى 100-150 ℃ باستخدام معدات التجفيف (مثل فرن تجفيف الغليان) لمدة 2-4 ساعات لتقليل الرطوبة التي تم امتصاصها بواسطة جزيئات الرمل. راتنج وعامل المعالجة المقاوم للرطوبة: يجب أن تبقى البيئة لتخزين راتنج الفينول وعامل المعالجة (مثل Urotropin) جافة ، مع التحكم في الرطوبة أقل من 40 ٪ -50 ٪. بعد الافتتاح ، استخدم في أقرب وقت ممكن لتجنب التعرض المطول للهواء الرطب. بالإضافة إلى ذلك ، يجب تتبع إمداد الرمال المطلية في الوقت المناسب لمراقبة استخدام الرمل للمسبك ، ويجب تقديم التوجيه والتذكير إلى المسبك على الوقاية من الرطوبة وإزالة الرمال المطلية. تعديل معلمات العملية لتقليل درجة حرارة خلط الرمل والوقت: التحكم في درجة الحرارة عند 80-100 ℃ أثناء خلط الرمل ، وقصر وقت الخلط إلى 5-8 دقائق ، وتقليل إمكانية تدهور الراتنج بسبب امتصاص الرطوبة عالية درجة الحرارة ، وتجنب الاحتكاك المفرط لجزيئات الرمل لإنتاج امتصاصات كهربائية من الماء.

2. احتياطات للمسبك

أ. الاحتياطات لتحسين ظروف المعالجة أثناء صنع القشرة في المسابك: زيادة درجة حرارة المعالجة بشكل مناسب (مثل من 210 إلى 230 ℃) ، تقصير وقت المعالجة (من 180-210 ثانية إلى 150-160 ثانية) ، وتمكين الراتنج للعلاج بسرعة وتشكيل شكل قشرة كثيف ، ومنع النور من الباحث عن البند المصلح. أضف إضافات مضادة للرطوبة: عند خلط الرمال ، أضف ستيرات الكالسيوم أو عوامل مقاومة لزيت السيليكون بنسبة 0.5 ٪ -1 ٪ لتشكيل فيلم مسعور على سطح جزيئات الرمل ، مما يثبط امتصاص الماء. التحكم في الرطوبة البيئية المحلية: قم بتركيب غطاء تجفيف تدفق الطبقة أعلى من آلة صنع الأساس وإدخال الهواء الجاف برطوبة أقل من 50 ٪ ودرجة حرارة 30-40 ℃ لضمان تجفيف السطح السريع أثناء صب الرمال الأساسية ؛ يتم التحكم في الرطوبة الإجمالية في ورشة العمل أقل من 60 ٪ باستخدام مزيل الرطوبة (مع تثبيت مزيل الرطوبة عالي الطاقة كل 100 متر مربع). التحكم في التدوير والتبريد: ضع نواة الرمل على الفور في فرن تداول الهواء الساخن في 50-60 ℃ لمدة 1-2 ساعة بعد التخلص من السطح ، أو تشع السطح بمصباح الأشعة تحت الحمراء لتسريع تبخر بخار الماء المتبقي ؛ عند التبريد ، تجنب التعرض المباشر للهواء ووضعه في طبقات على رف التجفيف. قم بتحسين نظام صب عن طريق تضمين حبل العادم (قطر 35 مم) داخل قلب الرمل ، وفتح أخدود العادم (عمق 0.3 مم ، عرض 20 مم) على قشرة الرمل السطحية الفراق ، وتصميم إبرة العادم المفتوح ، وإدخال أنبوب فولاذي قطر 8 ملم في الناهي. يجب أن تشير معلمات اختبار القالب الرملية إلى قوة الشد لقشرة الرمل أو النواة ، والتي يجب أن تكون مساوية أو أكبر من 2.8 ميجاباساسس. في الصيف ، يتم توفير 10 ٪ من قوة الشد مقارنة بالمواسم الأخرى. اكتشاف توليد الغاز: يجب أن يكون أقل من أو يساوي 16 مل/غرام (تم اختباره في 950 ℃). عندما تزداد نسبة المسام ، يجب اتخاذ تدابير إزالة الرطوبة. عندما تحدث المسام بشكل متكرر ، قم بتنظيف قشرة الرمل باستخدام طلاء كحول أكسيد الزنك (نسبة 1: 3). قبل صب ، استخدم رذاذ الغاز لتخفيف سطح قشرة الرمل الشواء أو قلب الرمل (درجة الحرارة عند 150 ℃ ، وقت أكبر من أو تساوي 30 ثانية)

ب. تحسين عملية الصب وتصميم نظام صب: تحسين تخطيط صب ونسر ، وزيادة قنوات العادم (مثل فتح أخاديد العادم أو وضع الحبال العادم في أعلى قالب الرمل) ، والتحكم في درجة حرارة صب في الحدود الوسطى والسفلية لدرجة حرارة صب الأمثل لخط الطور السائل في مواد الصب أثناء ضمان الثبات. خطوط الطور السائل من المسبوكات المصنوعة من مواد مختلفة لها أيضا مراحل مختلفة ، والتي تتطلب الحساب. على سبيل المثال ، بالنسبة لأجزاء الحديد الزهر الرمادي ، يكون محتوى الكربون 3.2-3.5 ٪ ، ومحتوى السيليكون هو 1.8-2.2 ٪ ، ودرجة حرارة السائل حوالي 1180 ℃. يتراوح الكربون بين 2.9-3.2 ٪ ، يتراوح السيليكون بين 1.6-1.8 ٪ ، ودرجة حرارة السائل حوالي 1230 ℃. درجة الحرارة المثلى للحديد الزهر الرمادي هي خط السائل السائل+درجة حرارة السخرية من 120-150 درجة مئوية ، تليها ضبط سماكة الجدار في صب المفصل. بالنسبة للأجزاء الهندسية المعقدة ذات الجدران الرفيعة ، يتم أخذ درجة حرارة السخرية المحتملة على أنها الحد الأعلى ، ثم تمت إضافتها عند حوالي 30-50 درجة مئوية ، على سبيل المثال ، محتوى الكربون هو 3.2 ٪ ، محتوى السيليكون 1.8 ٪ ، سمك الجدار هو 4-8 مم ، ودرجة حرارة صب 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. مراقبة الوقت الحقيقي للرطوبة من خلال فحص العملية وردود الفعل: يتم تثبيت أجهزة استشعار الرطوبة في العمليات الرئيسية مثل خلط الرمال ، صب ، والسكب لمراقبة التغيرات في الرطوبة البيئية في الوقت الفعلي. عندما تتجاوز الرطوبة 65 ٪ ، يتم تنشيط تدابير إزالة الرطوبة في حالات الطوارئ على الفور. اختبار قوة القوالب الرملية (النوى): بعد إنتاج كل دفعة من قوالب الرمل (النوى) ، يتم أخذ عينات لاختبار قوة ثني درجة حرارة الغرفة. إذا انخفضت القوة بأكثر من 10 ٪ ، فيجب إعادة ضبط معلمات العملية أو يجب استبدال المواد الخام الرطب.

يمكن أن تقلل التدابير المذكورة أعلاه بشكل فعال من تأثير رطوبة الهواء الصيفي على صب الرمال المطلية بالفيلم وتقليل عيوب المسامية. في الإنتاج الفعلي ، يجب تعديل المعلمات وفقًا للمعدات المحددة وخصائص المواد الخام. إذا لزم الأمر ، يمكن إضافة كمية صغيرة من العامل المقاومة للرطوبة (مثل ستيرات الكالسيوم) لتحسين قدرة امتصاص الرطوبة لقوالب الرمل.