ممارسة استخدام صب الرغوة المفقودة لإنتاج لوحات بطانة الصلب عالية المنغنيز للكسارات

تستخدم الكسارات على نطاق واسع في الصناعات مثل التعدين والمعادن والآلات والفحم ومواد البناء والهندسة الكيميائية. لوحة البطانة هي جزء مهم مقاوم للارتداء من الكسارة ، والذي يحمل بشكل أساسي قوة التأثير والارتداء أثناء الخدمة. يؤثر أدائها وحياة الخدمة بشكل مباشر على كفاءة التكسير ، وحياة الخدمة ، وتكلفة إنتاج الكسارة. ارتداء المقاومة ومقاومة التأثير هي المؤشرات التقنية والاقتصادية الرئيسية لقياس لوحة البطانة. يستخدم الصلب المنجنيز العالي بشكل شائع في إنتاج بطانات الكسارة. تخضع مصبوبات الصلب المرتفعة في المنغنيز في تصلب العمل عندما تتعرض لقوى تأثير قوية أو بثق ، مما يزيد من صلابةها بشكل كبير ، وتشكل سطحًا صلبًا وتصميمًا داخليًا عالي الصلابة ، مما ينتج عنه طبقة سطح مقاومة للارتداء ، والحفاظ على صلابة تأثير ممتازة. يمكنهم تحمل الأحمال الكبيرة للتأثير دون أضرار ولديهم مقاومة جيدة للارتداء. لذلك ، غالبًا ما تستخدم في تصنيع الأجزاء المقاومة للارتداء.    

ومع ذلك ، لا يمكن أن يمارس الفولاذ المنغنيز العالي أداء تصلب العمل في ظل ظروف تحميل غير قوية ، مما يؤدي إلى صلابة زائدة ولكنه غير كافٍ ، ولا يمكن للخصائص الميكانيكية ومقاومة التآكل تلبية المتطلبات. لذلك ، هناك حاجة إلى التحسين المستهدف لتصميم التكوين الكيميائي للسبائك والمعالجة الحرارية لتحقيق الأداء المطلوب. بحثت هذه الدراسة في التركيب الكيميائي ، والذوبان ، والصب ، والمعالجة الحرارية لسبائك الفولاذ المنغنيز العالي لإنتاج بطانات الفولاذ عالية الجودة عالية الجودة ، مع ضمان صلابة ومتانة عالية ، وتحسين مقاومة التآكل لبطانات الكسارة.

تعتبر علاج السبائك والتعديل أحد الطرق الرئيسية لتحسين مقاومة التآكل من الفولاذ المنغنيز العالي. من خلال إضافة عناصر صناعة السبائك مثل CR و Si و Mo و V و Ti إلى الفولاذ المنغنيز العالي وتعديلها ، يمكن الحصول على جزيئات كربيد مشتتة على مصفوفة الأوستينيت لتحسين مقاومة التآكل للمادة. إن تشكيل جزيئات كربيد مع آلية تقوية المرحلة الثانية من خلال صناعة السبائك واستخدام عناصر صناعة السبائك لتعزيز مصفوفة الأوستينيت لتعزيز قدرتها على تصلب التشوه هي طرق فعالة لتحسين مقاومة التآكل من الفولاذ المنغنيز العالي. إن المزيج المعقول من MN و CR و SI في لوحة بطانة الفولاذ المنغنيز العالية يحسن من قابلية صلابة المادة ، ويقلل من درجة حرارة تحول martensite ، ويصرف حجم الحبوب. بالإضافة إلى ذلك ، فإن إضافة كمية صغيرة من MO و CU والعناصر الأرضية النادرة لعلاج التوطين الجزئي والتعديل المركب تنقية الفولاذ المنصهر ، وصقل بفعالية على هيكل المصبوب ، والكربيدات المشتتة في المصفوفة.

يتم ذوبان الفولاذ المنجنيز العالي في فرن تحريض متوسطة التردد القلوية. أثناء عملية الانصهار ، ينبغي تجنب تحريك المعدن المنصهر قدر الإمكان لتقليل أكسدة شحنة الفرن. تتضمن عملية الصهر مراحل مثل فترة الذوبان ، وعلبة الصلب وتعديل التكوين ، وإزالة الأكسدة النهائية ، وعلاج التدهور. يجب ألا تكون الكتل المادية المضافة في المرحلة اللاحقة من الصهر كبيرة جدًا ويجب تجفيفها إلى درجة حرارة معينة. تسلسل التغذية هو: الفولاذ الخردة ، حديد الخنزير → لوحة النيكل ، الحديد الكروم ، الحديد الموليبدينوم ← الحديد السيليكون ، الحديد المنغنيز → حديد السيليكون الأرضي النادر → إزالة الأكسدة الألومنيوم → علاج التعديل. الموصلية الحرارية لسبائك الفولاذ المنغنيز العالي في عملية الصب ليست سوى 1/5-1/4 من الصلب الكربوني ، مع ضعف الموصلية الحرارية ، والتصلب البطيء ، والانكماش الكبير. إنه عرضة للتكسير الساخن والتكسير البارد أثناء الصب. الانكماش الحر 2.4 ٪ -3.6 ٪ ، مع انكماش خطي أكبر ومعدل تقلص التصلب أعلى من الصلب الكربوني. لديها حساسية أكبر للتكسير وعرضة للتكسير أثناء التصلب الصب. يتم اختيار صب الرغوة المفقودة ، وترتبط نماذج الرغوة لتشكيل مجموعات النماذج ، ويتم تفريغ المواد الحرارية وتجفيفها ، ودفن الرمال واهتزازها ، ويكبها تحت الضغط السلبي. بشكل عام ، لا يتم توفير مكواة التبريد الداخلية ، ويتم استخدام مكواة التبريد الخارجي عند التقاطع الساخن لتسهيل التصلب المتزامن أو التتابع للمعادن. تم تصميم نظام صب كنوع شبه مغلق ، مع عداء المستعرض على أطول جانب من الصب العلوي. يتم إعداد العديد من المتسابقين الداخليين في المربع السفلي ، ويتم توزيعها بالتساوي في شكل بوق مسطح. تم تصميم الشكل المستعري ليكون رفيعًا وواسعًا بما يكفي لتسهيل الانكماش ولكن ليس الانكماش. ضع صندوق الرمال بزاوية 5-10 درجة على الأرض أثناء صب. من أجل راحة تنظيف الناهض ، يتم استخدام الناهضين العزل مع شفرات القطع. الصلب المنجنيز العالي لديه سيولة جيدة وقدرة ملء قوية عند سكبها عند درجة حرارة 1500-1540 ℃. أثناء التدفق ، اتبع مبدأ التدفق السريع للدرجات الحرارة المنخفضة واستخدام طريقة تشغيل بطيئة وسريعة وبطيئة. يتم تبريد الصب في الصندوق لمدة 8-16 ساعة ، ويتم فتح الصندوق عندما تنخفض درجة الحرارة إلى أقل من 200 ℃. تعتمد عملية المعالجة الحرارية عملية معالجة حرارة "تبريد+تقويم" استنادًا إلى التركيب الكيميائي ، حيث أن البنية المجهرية المصبوب ، ومتطلبات الأداء ، وظروف التشغيل في لوحة البطانة. بعد التجارب المتكررة ، تم الحصول على عملية معالجة الحرارة المثلى: رفع درجة الحرارة ببطء بمعدل ≤ 100 ℃/h ؛ احتفظ بحوالي 700 ℃ لمدة 1-1.5 ساعة ، والحفاظ على 30-50 ℃ أعلى من AC3 لمدة 2-4 ساعات ؛ التبريد تحت ظروف تبريد الهواء القسري ، والتبريد ببطء إلى أقل من 150 ℃ عندما تنخفض درجة الحرارة إلى حوالي 400 ℃ ؛ في الوقت المناسب ، حافظ على 250-400 ℃ لمدة 2-4 ساعات ، وبرد في الفرن إلى درجة حرارة الغرفة. مطلوب تحكم صارم في درجة حرارة التبريد ، ووقت الاحتفاظ ، ومعدل التبريد أثناء التشغيل ، وخاصة وقت الاحتفاظ بدرجة حرارة منطقة التحول السفلية.